Par Nordine Marouf
Raj Iyer, CIO pour la réforme informatique de l’armée américaine, a adopté la transformation numérique en s’appuyant sur l’architecture infonuagique pour améliorer la collaboration et tirer parti des 20 dernières années d’investissement dans la gestion du cycle de vie des produits. Il a retracé le parcours de GCVP de l’armée pour expliquer les défis de la transformation, qui ont été considérables en raison du nombre de changements technologiques clés soutenus par leurs programmes. Cela inclut la fabrication additive, les cyber-risques, l’interopérabilité des données, l’analyse prédictive avec l’IA, le jumeau numérique, l’AR/VR, l’Internet des objets et la technologie de chaîne de blocs. L’accent a également été mis sur le facteur humain et la gestion du changement, qui ont été au cœur de la réussite.
Les interfaces utilisateurs modernes sont construites sur des liens et fonctionnent souvent dans le navigateur. Les liens peuvent être utilisés pour maintenir la traçabilité entre les outils et les disciplines. Les défis opérationnels actuels de GCVP sont la sécurité pour protéger les personnes et les informations avec plusieurs milliards de liens à travers les sites web et les systèmes informatiques. Qu’apportent ces liens ? Nigel Shaw, collaborateur technique chez Eurostep, a soulevé un point intéressant : les liens sont au cœur de la gestion du cycle de vie des produits et de l’utilisation d’interface de programmation d’application s’appuyant sur REST pour une collaboration ouverte. L’Internet des objets utilise également HTTP et des liens par le biais d’appels de service. En capturant les relations par le biais de liens, nous pouvons capturer les interactions entre les objets et les transactions pour permettre le suivi des changements dans nos processus d’ingénierie et de fabrication.
Cela m’a rappelé le concept RFLP utilisé par les solutions de Dassault Systèmes. Nous pouvons gérer une collection d’informations avec des liens pour gérer les changements et la gestion de la configuration. Il sera d’une grande utilité pour synchroniser les modèles multidisciplinaires d’information et d’ingénierie des systèmes.
De plus, nous parlons maintenant de plusieurs jumeaux numériques et non d’un seul, ce qui signifie que les liens permettront de gérer des familles de jumeaux numériques.
Shahid Ayub, SVP Key accounts a présenté l’étude de cas ABB : « Simplicité intelligente ». ABB NEMA fait partie d’ABB Motion et développe des moteurs électriques pour le marché américain. Il a expliqué comment utiliser les configurateurs pour l’ingénierie, la fabrication et les ventes. L’entreprise dispose de plusieurs configurateurs de vente qui exploitent plusieurs systèmes de ressources de planification d’entreprise. La redondance des données dans chaque configurateur créait des incohérences et des déconnexions dans la chaîne d’approvisionnement. L’entreprise a décidé de renforcer la numérisation et a lancé le projet Simplicité intelligente afin d’améliorer le processus par le biais de ses systèmes GCVP et de ressources de planification d’entreprise. ABB souhaitait réduire son processus ETO (Engineering To Order). Elle a utilisé la modélisation paramétrique et la gestion de la configuration qui ont introduit des règles dans son système GCVP (PTC-Windchill) et ressources de planification d’entreprise (SAP) et ont aidé à l’intégration.
Le processus ETO a non seulement été amélioré, mais il a également été réduit de 4 semaines à seulement 8 jours.
Mark Reisig, VP Product Marketing ARAS, a parlé de l’ouverture de la plateforme GCVP pour l’accès et le contrôle total des données et la gestion du Digital Thread. Il a souligné que le coût de l’absence de mise à jour pour une entreprise pouvait s’élever à 648 millions de dollars, avec une perte de productivité. Pour passer de 5 000 à 8 000 utilisateurs, il faut améliorer la collaboration et il est donc fondamental d’étendre le Digital Thread avec les systèmes de GCVP pour permettre l’utilisation de jumeaux numériques.
Les clients de la plateforme de GCVP d’Aras ont déclaré qu’ils pouvaient effectuer des mises à niveau beaucoup plus rapidement, plus facilement et à moindre coût que les clients des produits de GCVP concurrents.
Mark Williams, chef de projet chez The Boeing Company, a expliqué l’évolution des modèles non intégrés vers des modèles intégrés. Il y avait une lacune dans la phase de conception du développement avec un défi sur la façon d’extraire la valeur de la transformation numérique. Avec la nécessité de partager les modèles numériques à l’interne et à l’externe, la complexité de comprendre les dépendances, quelques-uns des défis identifiés étaient :
La transformation numérique repose sur la GCVP et le jumeau numérique est une réponse pour gérer les défis. Permettre la simulation et les comportements pour valider le produit, permettre la fabrication prédictive qui aide à la prise de décision, il y avait un besoin de normes et de méthodologies, en particulier pour gérer les métadonnées qui décrivent le modèle. Il existe une classification internationale qui doit traiter des droits d’accès et de la gouvernance des données. LOTAR (Long Term Archiving And Retrieval) utilise principalement le cadre de métadonnées OAIS basé sur ISO14721. Mark a expliqué que la recherche d’informations est passée de 20 % à 30 % en 20 ans de GCVP et qu’elle pourrait même atteindre 50 %. Aujourd’hui, le défi consiste à accéder à 70 % des données et à les utiliser sans en dégrader la valeur. Il a recommandé MoSSEC (Modelling and Simulation in a Collaborative Systems Engineering Context) comme norme appropriée dans ce contexte pour exposer la relation entre les modèles et gérer les métadonnées.
Les principaux avantages de la stratégie MoSSEC sont les suivants : La préservation des données, une vue d’ensemble, la traçabilité des modèles et un cadre de collaboration entre les ensembles de données.
Kevin O’Brien, DVP-GM Windchill PLM business chez PTC, a présenté la valeur de GCVP à l’aide d’un cas client pour illustrer le référentiel de source unique pour une meilleure collaboration. Il a souligné la valeur de la continuité numérique de l’ingénierie à la fabrication et aux processus en aval. L’harmonisation par le biais de GCVP, la création d’une gouvernance, la gestion de l’ingénierie simultanée sont quelques-unes des questions clés qui ont été mises en évidence. Un exemple bien présenté par Volvo a mis en évidence les problèmes liés au travail en silos et la façon dont la solution Windchill PTC a fourni une plateforme plus collaborative et connectée. Volvo, par exemple, reçoit une demande de réduction du poids du moteur en optimisant les composants existants et en réduisant la complexité de la fabrication tout en améliorant la qualité du moteur. Cela signifie également qu’il est nécessaire d’avoir une visibilité précoce des changements pour assurer l’efficacité opérationnelle et préparer la fabrication aux nouveaux changements en mettant à jour le mBOM et le plan de processus. La solution Windchill a fourni une fonctionnalité prête à l’emploi avec un partage sécurisé des données entre les disciplines, les divisions et les partenaires externes, son interface utilisateur intuitive a amélioré l’interaction des données et, enfin, la capacité d’intégration a fourni la flexibilité nécessaire pour fournir les données tout au long de la chaîne de valeur.
Andreas Graichen, Gestionnaire des groupes Industrialization & Digitalization, Siemens Energy, a présenté la fabrication additive et l’histoire de la transformation numérique de l’entreprise. Il a précisé qu’il ne s’agissait pas d’une réussite pure et simple, mais d’un parcours jalonné d’échecs et de succès. Les activités de l’entreprise sont axées sur la fabrication additive : Réparations de brûleurs, production de brûleurs, impression d’aubes. L’impression 3D n’était que l’étape de préparation en CAO, avant de passer par une série d’étapes de fabrication. La transformation numérique était un défi, sans formation formelle, avec de mauvaises performances, une qualité médiocre et de nombreuses autres crises.
Plus tard, Siemens Energy a lancé des « ateliers d’apprentissage » avec des activités d’analyse de données et d’apprentissage automatique. Ils ont réalisé qu’ils auraient besoin de plus de robotique, d’automatisation, de RV et d’IA et a envisagé de passer à des ateliers autonomes. Pour établir l’industrie numérique, Siemens Energy a créé « AM Cockpit » avec Teamcenter PLM. Leur futur défi est d’introduire le concept d’usines de conteneurs et de répandre l’Internet des objets pour la fabrication additive industrielle.
La transformation numérique est un voyage et, pour réussir, vous devez passer plus de temps dans la phase d’étude et refléter la culture d’ouverture et d’innovation.
En conclusion de cette conférence, je dirai qu’une collaboration qui, historiquement, signifiait la GCVP pour un certain nombre de parties prenantes, a évolué vers des parties prenantes multiples connectées qui nécessitent une intégration plus poussée avec d’autres systèmes d’entreprise essentiels, de GCVP à la planification de ressources d’entreprise, en passant par les logiciels de pilotage de la production et les logiciels de gestion de la relation client. La collaboration évolue vers la connectivité et le produit en tant que service constituera un argument commercial en faveur de l’économie circulaire. Cela est en phase avec Béatrice Gasser, directrice technique, de l’innovation et du développement durable d’EGIS, qui estime qu’il est nécessaire de disposer d’une plateforme collaborative pour interconnecter les parties prenantes afin de parvenir à un jumelage numérique et, en fin de compte, de maximiser les technologies de l’industrie 4.0.
Il n’y a plus de temps pour la validation du concept, il faut apprendre par la pratique, c’est la nouvelle équation de la valeur GCVP.
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