Principales conclusions de l’événement Digital Manufacturing organisé par Dassault Systèmes

Le 18 mai 2021, notre partenaire Dassault Systèmes a organisé un événement virtuel sur le thème de la fabrication numérique – un pas de plus vers l’excellence opérationnelle. L’événement a présenté des exemples de réussite dans la fabrication numérique d’entreprises telles que Airbus Helicopters, Geico Taikisha, Mi-Integration, et Uriach ainsi que des ateliers techniques autour des solutions de Dassault Systèmes. Cet événement avait beaucoup à offrir et a rendu chaque moment intéressant.

Covid-19 a accéléré la transformation de l’industrie manufacturière, en particulier en ce qui concerne les énormes problèmes de prévision, de production, de logistique et d’approvisionnement qui sont devenus des casse-têtes pour la plupart des organisations. Il est désormais évident que nous devons repenser nos modèles de simulation pour relever ces nouveaux défis. La puissance du jumeau numérique devient un élément clé pour permettre à une organisation de simuler avec précision la production.

Pour ceux qui ont manqué l’événement, voici les principales informations que j’aimerais partager avec vous sur la façon dont les industries manufacturières peuvent atteindre la continuité numérique et gagner en agilité industrielle. Le programme principal de l’événement peut être consulté sur ce lien.

Principaux enseignements de l’événement

1. La continuité numérique pour l’industrie manufacturière sert à optimiser le processus de production de bout en bout, en offrant une perspective globale et en évitant les silos.
2. Les parties prenantes sont intégrées au processus, ce qui leur permet de parler le même langage.
3. La nature configurable de la solution s’adapte bien aux différents scénarios de fabrication et aux exigences des clients.  
4. Les entreprises connaissent parfaitement la disponibilité des ressources et des matériaux ; elles peuvent donc désormais répondre en temps réel à toute commande d’un client et fournir un délai de livraison précis.
5. Le système offre une visibilité sur les goulets d’étranglement et aide ainsi à planifier la meilleure séquence d’étapes de production avec des ressources optimisées.  
6. Les données restent centralisées et sont toujours à jour. Elles sont reliées entre elles sans duplication et selon la configuration exacte du processus, toute modification étant répercutée sur tous les systèmes et fonctions connectés en aval.  
7. Les processus, les personnes et les outils peuvent facilement communiquer entre eux par le biais d’une plateforme unique.

Histoires de réussite des clients

• Airbus Helicopters sur l’ingénierie industrielle

Défi commercial

Thierry Berthelon, vice-président du programme DDMS (Digital Design Manufacturing and Service) d’Airbus Helicopters, a expliqué que la transformation numérique est le moyen de penser au-delà de la concurrence et de devenir un leader commercial. L’entreprise se concentre sur la réduction du temps de mise sur le marché et sur la manière dont ses systèmes peuvent faire face à des situations sans précédent telles que la pandémie de la Covid, tout en maintenant la durabilité économique et environnementale. Aujourd’hui, le plus grand défi pour un fabricant aéronautique est l’importance de la sécurité et de s’assurer qu’il fait le bon choix du premier coup. La fabrication de nouveaux avions implique des investissements importants dans un nouvel écosystème, ainsi que de nombreux outils de simulation et outils numériques. Dans une industrie aéronautique typique, il y a environ un million de pièces qui doivent être simulées. Des entreprises comme Airbus Helicopters ont donc besoin de la meilleure technologie possible pour gérer ce volume de données.

Bénéfice  

L’ensemble du système doit être capable de répondre aux besoins dynamiques. C’est pourquoi Airbus a conclu un partenariat avec Dassault Systèmes. L’entreprise a désormais accès à un jumeau numérique global, non seulement pour les pièces individuelles, mais aussi pour l’ensemble du modèle d’avion.  

Ils peuvent mieux anticiper le risque, ce qui donne une cohérence globale à la production.

• M-I Integration dans le secteur automobile

Défi commercial

Dany Godue, spécialiste BI/ERP chez M-I Integration, a expliqué à quel point il était difficile et fastidieux de travailler avec un tas de fichiers Excel pour gérer les numéros de pièces, les quantités et les nomenclatures. Les données collectées étaient entachées d’erreurs humaines, car la plupart d’entre elles étaient stockées manuellement par les opérateurs. Désormais, grâce à la nouvelle solution fournie par Dassault Systèmes, tout est automatisé et l’entreprise peut effectuer un suivi en temps réel. 

Bénéfice

Ce système collecte lui-même les informations et les enregistre dans une base de données. Chaque jour, l’équipe n’a plus qu’à vérifier les chiffres provenant des différentes machines pour savoir laquelle fonctionne de manière optimale et laquelle a besoin d’être entretenue. Cette solution a également permis de réduire le nombre de rejets car le temps de réaction était plus rapide. L’amélioration de la traçabilité dans le système a permis à l’équipe chargée de la qualité de repérer facilement les lots qui présentent un problème de performance et ceux qui sont améliorés.

Le niveau de performance s’est considérablement amélioré et tous les indicateurs de performance clés sont désormais disponibles dans un tableau de bord unique et visibles par l’équipe tout au long de la journée.

• Groupe Geico Taikisha sur la gestion des opérations de fabrication

Défi commercial

Daryush Arabnia, le président du conseil d’administration, président et directeur général du groupe, a expliqué que Geico Taikisha opère dans l’industrie automobile et s’occupe de l’atelier de peinture pour la carrosserie d’une voiture. Actuellement, ils utilisent une solution d’atelier de peinture intelligente qui est en ligne avec les stratégies de l’industrie 4.0. 

Grâce au nouveau partenariat avec Dassault Systèmes, outre la solution relative à l’atelier de peinture, ils peuvent désormais tirer parti des fonctionnalités du système de logiciel de pilotage de la production.  

Bénéfice

L’ensemble du système est désormais automatisé et leur donne la possibilité d’essayer de nouvelles choses dans le cadre de la dynamique de l’atelier de peinture. Il est désormais facile de suivre l’évolution de la voiture à chaque étape et de savoir combien de couches de peinture ont déjà été appliquées. Même le contrôle de la qualité est désormais automatisé et le système peut surveiller l’état de chaque voiture et sa progression à l’aide d’un écran de contrôle. Un tableau de bord unique affiche tous les indicateurs clés de performance et met en évidence les éventuels signaux d’alerte.

Ce nouveau système, qui améliore la traçabilité, la visibilité des chaînes de peinture et la synchronisation des différents processus, contribue à améliorer la satisfaction des clients de Geico.

• Uriach sur la planification et l’ordonnancement

Défi commercial

Jordi Macias, responsable de la planification chez Uriach, a expliqué les problèmes rencontrés par son entreprise pharmaceutique en raison d’une planification et d’un ordonnancement inadéquats des commandes. La maintenance des fichiers Excel de données volumineuses nécessitait beaucoup d’efforts manuels. L’entreprise avait l’habitude de télécharger tous les ordres de collecte à partir de SAP et de construire ses propres diagrammes de Gantt manuellement. L’erreur humaine était alors inévitable et posait des problèmes de collaboration entre les différents systèmes. Ce qui manquait ici, c’était une plateforme de transformation numérique. 

Bénéfice  

Grâce à la solution fournie par Dassault Systèmes, ils ont trouvé une interconnexion avec les systèmes SAP et les ont rendus plus agiles. Ils ont pu mieux gérer les activités de planification et d’ordonnancement à un rythme plus rapide.  

Ils disposent désormais d’un système unique pour gérer l’ensemble de l’inventaire, des commandes et même des finances.

Considérant toutes ces histoires de clients, je pense qu’il est temps pour les organisations industrielles de faire le pas vers l’excellence opérationnelle grâce à la continuité numérique.

Continuité numérique pour l’industrie manufacturière

Le principal problème aujourd’hui est l’absence de stratégie de collaboration et de communication entre les différents partenaires. Lorsque la stratégie de la conception à la fabrication est en place, les ingénieurs concepteurs, les chefs de produit, les spécialistes et les autres membres du département peuvent se connecter et travailler ensemble. La continuité numérique est ce qui relie la conception technique à ce que le fabricant peut produire, réduisant ainsi les écarts entre les différents processus et conduisant à une augmentation des ventes ainsi qu’à une amélioration des marges brutes.  

Cela signifie également que les personnes peuvent collaborer et travailler ensemble au bon endroit et au bon moment, ce qui rend l’ensemble du processus extrêmement efficace.

L’industrie manufacturière est aujourd’hui confrontée à de nombreux défis :

• Demande de personnalisation
• Diversité des produits
• Complexité des produits
• Concours mondial
• Rationalisation du processus de développement

En règle générale, dans le processus de développement, de la conception à la fabrication, plusieurs étapes se succèdent : le concept initial, la conception, la communication technique et la production, chaque département travaillant dans l’ordre. Des problèmes se posent lorsque le produit ne peut pas être fabriqué après un gel de la conception et une communication technique, ce qui augmente les coûts déjà encourus jusqu’à présent dans l’ensemble du processus.  

• Comment stimuler les ventes et la rentabilité

Une formule simple pour stimuler les ventes dans toute industrie manufacturière consiste à accélérer la production de ce qui est demandé et à réduire de la même manière la production de ce qui ne se vend pas. Cependant, dans le monde réel, ce n’est pas aussi simple. Les entreprises doivent s’assurer qu’elles disposent de suffisamment de ressources et de matériel pour répondre à toutes les commandes reçues. Les clients doivent également disposer d’une date de livraison précise et raisonnable. Dans l’ensemble, cela a donc un impact sur les ventes réelles et la rentabilité d’une entreprise.

• Soyez durable avec l’économie et l’environnement

L’industrie manufacturière doit se conformer aux réglementations et contrôler son empreinte carbone. Pour faire face à la dynamique d’une économie en mutation, l’industrie doit investir dans les besoins de formation de la main-d’œuvre et rechercher une plateforme qui permet une plus grande collaboration, en brisant les silos des différentes fonctions au sein de l’organisation.  

Les entreprises recherchent plus d’agilité et de flexibilité dans la production, en proposant une approche globale et systématique.

Comment 3DEXPERIENCE peut vous aider ?

La plateforme 3DEXPERIENCE permet d’unifier l’organisation, de la conception à la fabrication, en passant par le marketing et le service, dans un environnement collaboratif de développement de produits. Elle permet à des personnes ayant une expérience technique et des antécédents divers de parler le même langage. Le cerveau humain peut interpréter des images mieux que du simple texte et cette plateforme peut fournir des maquettes numériques et des tableaux de bord pour une meilleure visualisation.

Je vais maintenant vous donner un aperçu de deux de ces solutions proposées par Dassault Systèmes : 3DEXPERIENCE Works et DELMIAWORKS.  

3DEXPERIENCE Works est une combinaison de Solid Works et de la plateforme 3DEXPERIENCE qui permet aux processus d’ingénierie et de conception de travailler en parallèle et non en séquence. L’avantage est de réaliser des économies de temps et d’argent tout en améliorant la qualité. Les fabricants ont la possibilité d’innover, ce qui leur permet de réduire les délais de mise sur le marché. La plateforme de conception intégrée relie la conception mécanique, la communication technique, la gestion des données, la conception électrique et la simulation avec un modèle CAO 3D au cœur du processus, ce qui permet à tous les domaines fonctionnels d’être informés de toute modification de la conception et de ne pas avoir à geler la conception uniquement pour la fabrication. La collaboration et la planification s’en trouvent améliorées.  

La solution DELMIAWORKS résout le problème de l’intégration entre la planification des ressources de l’entreprise et le système d’exécution de la gestion pour toute entreprise manufacturière qui s’occupe de la gestion des commandes, de la planification et de l’ordonnancement des commandes de travail, du suivi du processus de production, de la qualité et de la maintenance, ainsi que de l’expédition. Il relie les machines de l’atelier aux informations et aux données qui contribuent au suivi de la production, ce qui permet d’améliorer l’efficacité opérationnelle des équipements et de réduire les durées du cycle. En ce qui concerne le suivi des processus, il fournit des informations en temps réel sur l’atelier grâce à des tableaux de bord en couleur et à des analyses visuelles, ce qui permet de planifier les temps d’arrêt bien à l’avance et d’utiliser au mieux les machines. Grâce à la réponse intuitive et proactive de la plateforme, les travailleurs peuvent réagir plus rapidement à toute situation imprévue.

Nous pouvons résumer les avantages de ces nouvelles plateformes comme suit :

• Augmentation de l’efficacité de l’usine de 70 % à 98%
• Réduction des coûts de maintenance jusqu’à 70%
• Augmentation des livraisons à temps à 99,3%
• Réduction de l’espace d’entreposage de 25%

Pour plus d’informations sur 3DEXPERIENCE Works, veuillez suivre ce lien.

Pour plus d’informations sur DELMIAWORKS, veuillez suivre ce lien.